近日，全球領先的3D打印機制造商Stratasys公司宣布，全球消費品巨人聯合利華自從將Stratasys公司的PolyJet3D打印技術應用到其制造過程中后，其產品原型部件的生產周期削減了驚人的40%。

　　聯合利華旗 下擁有多個知名的家居品牌，如Surf、Comfort、Hellmanns和Domestos等。他們的意大利事業部使用 StratasysObjet500Connex多材料3D生產系統為其家庭護理和洗衣產品分部生產注塑模具，總共生產大約50多種不同種類的原型部件， 比如瓶子蓋、外殼和邊緣塊等。

　　利用3D打印的注塑模具，聯合利華現在能夠以更快的速度使用最終材料生產出產品或部件的原型用于功能和消費者測試。

　 　“以前在使用傳統模具工藝的時候，我們不得不等待幾個星期才能得到原型部件，周期不僅很長，而且一旦需要反復修改，成本就會大幅增加。”聯合利華的 CAD和原型專家StefanoCademartiri解釋說。“通過3D打印的應用，我們現在已經能夠在幾個小時內對模具進行迭代設計，這就使我們能夠 使用最終材料，如聚丙烯，生產原型零部件的速度比以前快了40%。”

　　聯合利華主要使用DigitalABS來3D打印它的注塑模 具，DigitalABS的特點是耐高溫和具有很強的韌性。此外，據了解，他們還使用基于FDM技術的Fortus360mc3D制造系統生成熱成型模具 的原型，采用的是ABS-M30生產級塑料。這使得該公司生產的模具很有韌性，能夠經受得住功能測試，這是開發最后的熱成型模具的關鍵。

　　Cademartiri評論說，“由于自己能夠3D打印這些部件，導致我們在概念階段就節省了35%的時間。該技術增強了我們的整體制造過程，使我們能夠迅速地評估我們的設計，消除那些不適合的因素。而之前這種行為往往會導致規模生產成本的大幅增加。”

　 　Stratasys公司制造工具高級經理NadavSella補充說：“我們看到了越來越多的客戶在充分利用我們的增材制造系統，除了將其用于直接原型 之外，還用于其它廣泛的領域。隨著我們最新的、更加耐用的材料的推出，我們的客戶可以在對昂貴的金屬模具投資之前，選擇各種方法來創建他們的生產模具以及 使用最終材料進行設計測試。”