在珠海航展中鉑力特展示了“多層薄壁圓柱體”和“大葉片”兩件大尺寸3d打印金屬件。當前人們的目光被局限于“金屬3D打印目前主要用于制造小零件”，但是據了解，西安鉑力特已經邁入“大”時代，突破了1m的成形尺寸限制，達到了1.5m的新高度。這兩件大尺寸3D打印金屬件就是鉑力特大尺寸零部件的代表，一起來看看吧。

　　大尺寸3D打印金屬件小檔案1

　　名稱：多層薄壁圓柱體

　　原材料：鎳基高溫合金

　　尺寸：φ576mm×200mm

　　重量：15kg

　　成形時間：72h

　　亮點：

　　在傳統鑄造工藝中，大尺寸是技術發展瓶頸，薄壁結構也一直是難以突破的技術壁壘。由于冷卻速度不同，在鑄造薄壁結構金屬零件時，會出現難以完成鑄造或者鑄造后應力過大零件變形的情況。這種情況可以由金屬3D打印完美解決，激光光斑對金屬粉末逐點熔化，局部結構的良好控制保證了零件整體的性能。

　　該零件完美地詮釋了鉑力特3D打印設備十分擅長制備大幅面薄壁零件的能力，壁厚最薄處僅2.5mm，φ576mm×200mm的成形尺寸遠超國內外其他同類產品。

　　另外，與傳統機械加工相比，采用金屬3D打印技術打印該零件不像切削那樣浪費材料，也不像鑄造那樣需要提前制備砂型，而是采用多光束無縫拼接技術，僅需72小時就能一次性快速成形。

　　大尺寸3D打印金屬件小檔案2

　　名稱：大葉片

　　原材料：鎳基高溫合金

　　尺寸：50mm×30mm×933mm

　　重量：3.2kg

　　成形時間：168h

　　亮點：

　　努力減輕零部件的重量是航空航天企業打造更時尚、更輕、更高效的飛機的一個關鍵因素。鉑力特一直致力于利用中空夾層、薄壁加筋、鏤空點陣、內置蜂窩等結構，在保證產品性能的同時最大限度地實現零件減重。

　　該零件是以航空發動機中空葉片為原型設計，葉片總高度為933mm，橫截面最大弦長183mm，內部中空，以21排成45角度的薄肋進行加固處理（從葉片一側的剖面可以看出）。采用金屬3D打印技術進行打印，一次成形，內部致密，整個葉片中空設計使得葉片重量減輕75%，可以極大地提高了航空發動機整體重量，然而機械強度并沒有減弱，與鑄件相當。

　　作為國內規模最大、技術實力最強的金屬增材制造技術提供商，鉑力特在金屬3D打印大型零件及輕量化減重結構的生產領域迅猛發展，可專門針對大尺寸、輕量化的加工領域提供全套解決方案。