記者日前從國家核電獲悉，目前，我國第三代核電自主化依托項目工程建設總體上進展順利，安全、質量、進度都處于全面受控狀態(tài)。在此過程中，我國引進消化吸收再創(chuàng)新和自主創(chuàng)新，在世界上率先掌握了第三代核電AP1000的五大核心關鍵技術，為推進中國核電產業(yè)技術水平的整體跨越，為實現我國第三代核電AP1000的自主化、批量化建設打下了堅實的基礎。
國家核電有關負責人介紹說，這五大核心關鍵技術分別是：核島筏基大體積混凝土一次性整體澆注技術、核島鋼制安全殼底封頭成套技術、模塊設計和制造技術、主管道制造技術、核島主設備大型鍛件制造技術。
——核電站核島筏基大體積混凝土一次性整體澆注技術
2009年3月31日14時06分，世界上首臺AP1000核電機組三門核電站一號機組核島第一罐混凝土澆注順利完成，4月20日混凝土養(yǎng)護取得成功。這是世界核電站工程建設中首次成功采用核島筏基大體積混凝土一次性整體澆注的先進技術，我國成為首個成功掌握此項技術的國家。
核電站核島筏基是核反應堆廠房的基礎部分，其大體積混凝土一次性整體澆注，可以實現核電站核島基礎的一次整體成形，具有無接口、防滲好等技術優(yōu)點，特別適合安全性能要求較高的核電施工。但由于澆注后的養(yǎng)護是難點，一直是施工的一大技術難題。該項技術的成功實施，可以有效縮短工期，將為未來第三代核電的批量化建設帶來巨大的經濟價值。
——核島鋼制安全殼底封頭成套制造技術
2009年12月21日15時28分，三門核電站一號機組核島鋼制安全殼底封頭成功實現整體吊裝就位，這一底封頭的鋼材制造、弧形鋼板壓制、現場拼裝焊接、焊接材料生產、整體運輸吊裝等都是由中國企業(yè)自主承擔完成的。
AP1000首次采用在核電站反應堆壓力容器外增加鋼制安全殼的新技術。鋼制安全殼是AP1000核電站反應堆廠房的內層屏蔽結構，是非能動安全系統(tǒng)中的重要設備之一。AP1000鋼制安全殼底封頭鋼板的典型特征是大尺寸、多曲率、高精度，采用整體模壓一次成型技術，尚屬世界性難題。中方企業(yè)攻克了一系列世界性的技術難題和工藝難關，提升了我國核電裝備制造和相關材料研制的水平。
——模塊化設計與制造技術
2009年
6月29日，三門核電站一號機組核島最大的結構模塊CA20模塊成功吊裝就位，開啟了我國核電站工程模塊化建造的新時代。CA20模塊的工廠化預制和現場拼裝、組焊、整體吊裝的順利完成，標志著AP1000技術的模塊化設計和施工的先進理念已經從理論變成了現實。
CA20模塊是AP1000的最大一個結構模塊，長20.5米，寬14.2米，高20.7米，近7層樓高，由18個房間構成，包括32個墻體子模塊和40個樓板子模塊，結構總重達749噸，加上吊具等起吊總重量達到968噸，相當于700多輛小汽車的重量。
使用模塊化建造方法，可以實現核電站核島工程建設中的土建和安裝的交叉施工，能大大縮短核電站的工程建設周期。通過模塊的工廠化預制，可有效提高工程建造的質量。
——主管道制造關鍵技術
2010年1月11日，我國AP1000自主化依托項目國產化主管道采購合同在北京簽訂。國核工程公司與中國第二重型機械集團公司(德陽)重型裝備股份公司簽訂了主管道采購合同。
核電站主管道是連接反應堆壓力容器和蒸汽發(fā)生器的大厚壁承壓管道，是核蒸汽供應系統(tǒng)輸出堆芯熱能的“大動脈”，是壓水堆核電站的核一級關鍵設備之一。
AP1000機組采用了超低碳控氮不銹鋼整體鍛造技術，材質要求高、加工制造難度大，堪稱目前世界核電主管道制造難度之最。
AP1000主管道是我國AP1000自主化依托項目中唯一沒有引進國外技術的核島關鍵設備。中國二重集團等國內多家企業(yè)通過為時兩年的科研攻關，自主突破了AP1000主管道制造的技術難關，制造的主管道1：1模擬件綜合技術指標已完全符合美國西屋公司的設計技術標準，達到世界一流水平，大幅降低了主管道的采購成本。
——關鍵設備大型鍛件制造技術
2009年12月22日，中國一重承擔的三門核電站2號機組蒸汽發(fā)生器管板鍛件研制取得成功，在先前實現AP1000核島反應堆壓力容器鍛件完全國產化的基礎上，再次實現了蒸汽發(fā)生器鍛件的完全國產化，一舉攻克了制約我國核電發(fā)展的重大技術難關，大幅提升了我國核電裝備制造的整體水平和技術能力，打破了國外企業(yè)在高端大型鑄鍛件市場的壟斷。
以前，我國的大型鑄鍛件企業(yè)因制造能力和技術上的差距，使國內高端大型鑄鍛件市場和技術被國外巨頭壟斷，尤其是在核電大型鑄鍛件上，國外更是實行技術封鎖。
除大型鍛件外，目前，反應堆壓力容器、蒸汽發(fā)生器、主泵、主管道、鋼制安全殼等核島關鍵設備國產化工作均取得實質性進展，確保了我國后續(xù)三代核電批量化、規(guī)模化發(fā)展。