廣州博瑋BWS伺服H系列拉絲機(jī)應(yīng)用。伺服驅(qū)動(dòng)器的應(yīng)用，大大提高了拉絲機(jī)的自動(dòng)化水平與加工能力。
一、引言
隨著伺服驅(qū)動(dòng)技術(shù)的不斷發(fā)展，交流伺服驅(qū)動(dòng)器已經(jīng)被廣泛應(yīng)用在拉絲機(jī)行業(yè)，承擔(dān)著拉絲調(diào)速、張力卷取、多級(jí)同步控制等環(huán)節(jié)，伺服驅(qū)動(dòng)器的應(yīng)用，大大提高了拉絲機(jī)的自動(dòng)化水平與加工能力、有效降低了設(shè)備的單位能耗與維護(hù)成本，得到了行業(yè)的廣泛認(rèn)同。拉絲機(jī)變頻控制系統(tǒng)目前用的最多的是雙變頻系統(tǒng)，其中一臺(tái)作為主拉，另一臺(tái)作收線(xiàn)控制；小（細(xì)）拉機(jī)目前還有單伺服控制系統(tǒng)。
二、工藝要求
（1）最高收線(xiàn)速度1200m/min；
主拉和收線(xiàn)BWS伺服驅(qū)動(dòng)器的最大運(yùn)行頻率可以通過(guò)工藝要求的最高收線(xiàn)速度計(jì)算出來(lái)，主拉傳動(dòng)輪直徑為280mm，收卷筒的初始直徑為280mm，最終直徑為560mm。初始卷繞時(shí)卷筒直徑最小，轉(zhuǎn)速要求最高：1200m/min，N0 =1363r/min，從而可以推導(dǎo)出收線(xiàn)變頻器的最高輸出頻率為45.4Hz。由此可以設(shè)定收線(xiàn)BWS伺服驅(qū)動(dòng)器的最大頻率為50Hz，以保證其最高收線(xiàn)速度≥1200m/min。主拉BWS伺服驅(qū)動(dòng)器的最大頻率根據(jù)傳動(dòng)比計(jì)算出為75Hz（收線(xiàn)的卷筒直徑取中間值420mm）；上限頻率為45.4Hz（保證最大為1200m/min），調(diào)試基本上設(shè)定50Hz。
（2）加工品種：2.8mm → 1.2mm，2.5mm → 1.0mm，2.0mm → 0.8mm。
（3）運(yùn)行全過(guò)程中張力擺桿穩(wěn)定。
三、系統(tǒng)構(gòu)成
（1）以主機(jī)的運(yùn)轉(zhuǎn)指令及輸出頻率信號(hào)作為從機(jī)的運(yùn)行指令及頻率指令實(shí)現(xiàn)同步運(yùn)行
（2）停車(chē)時(shí)，對(duì)于重量較大的滿(mǎn)盤(pán)以反方向制動(dòng)防止因慣性引起的斷線(xiàn)
（3）以JOG功能實(shí)現(xiàn)穿線(xiàn)作業(yè)時(shí)的點(diǎn)動(dòng)功能
（4）以擺桿輸出電壓信號(hào)作為反饋信號(hào)進(jìn)行內(nèi)部可變PID補(bǔ)正控制，以赫茨RF600系列變頻器獨(dú)特卷繞曲線(xiàn)進(jìn)行速度預(yù)測(cè)圖形運(yùn)轉(zhuǎn)，實(shí)現(xiàn)恒線(xiàn)速度收卷，滿(mǎn)足工藝要求。
（5）以擺桿輸出電壓信號(hào)作為反饋信號(hào)進(jìn)行內(nèi)部可變PID補(bǔ)正控制，以赫茨RF600系列變頻器獨(dú)特卷繞曲線(xiàn)進(jìn)行速度預(yù)測(cè)圖形運(yùn)轉(zhuǎn)，實(shí)現(xiàn)恒線(xiàn)速度收卷，滿(mǎn)足工藝要求。 
四、結(jié)束語(yǔ)
在調(diào)試時(shí)，首先將主拉和收卷BWS伺服驅(qū)動(dòng)器的開(kāi)環(huán)矢量方式調(diào)試正常。根據(jù)工藝要求的最大線(xiàn)速度計(jì)算出收卷BWS伺服驅(qū)動(dòng)器所需要的最大運(yùn)行頻率，然后根據(jù)實(shí)際的傳動(dòng)比對(duì)應(yīng)好主拉的最大頻率，保證前后級(jí)的線(xiàn)速度差不是很大。從而根據(jù)擺桿電位器反饋值做PID調(diào)節(jié)控制收卷BWS伺服驅(qū)動(dòng)器時(shí)，可以很好的控制前后級(jí)的線(xiàn)速度同步。另外，主拉變頻器的加減速時(shí)間盡可能的長(zhǎng)（一般在40～60s），可以平穩(wěn)的進(jìn)行加減速，利用無(wú)感矢量變頻器無(wú)論是空盤(pán),滿(mǎn)盤(pán),還是低速及中速,高速保證拉絲機(jī)工作是啟動(dòng)平滑,運(yùn)行平穩(wěn),張力恒定實(shí)現(xiàn)閉環(huán)控制伺服驅(qū)動(dòng)器自動(dòng)檢測(cè)拉絲的速度和直徑的大小完全替代傳統(tǒng)的PLC及PID控制模式